英国的Vital Auto是一家工业设计工作室，在汽车设计方面具有非常专业的知识积累。沃尔沃、日产、莲花、迈凯轮、吉利、TATA等等汽车制造商都是他们的客户。

一般情况下，5-30人的团队需要3-12个月的时间，可以完成从设计到打造出展示车的工作。在打造展示车时，会采用手工粘土和铣削零件这样的传统工艺。期间大概需要经历十几次核心迭代，更是有大量的零部件需要迭代。

为了加快开发进度，提升零件制造能力，Vital从第一天起就使用了3D打印技术。这也让他们受益匪浅。

比如空调通风口，因为很多客户的通风口都是专利产品，要将固定形状的通风口加入到内饰面板中，会增加设计难度。Vital往往会使用3D扫描技术和3D打印技术，复制通风口的外壳，将其加入到内饰面板中。另外3D打印比较多的部件就是各种开关，不仅功能正确，还能在实际环境中使用。

汽车应用的门封条是另一个生产成本高得惊人的部件。除了挤压成型外，根本没有其他方法来生产它们。这不仅需要非常大的模具成本，而且还需要很长的交货时间。而采用3D打印后，一个晚上就能3D打印出门封条，价格也非常便宜，因此可以测试各种几何形状。有时候，他们甚至能用不同的材料来3D打印同一个部件，提升测试效率。

在汽车设计中，3D打印不仅有助于更快地创造更好的产品，而且还能吸引新的业务。他们发现，他们的许多客户转向他们，因为他们想获得最新的技术，他们想让他们的部件使用最新的尖端材料制造。