毫无疑问，样品制造仍然是3D打印在汽车行业里的主要应用。近年来，可直接使用的终端零件制造也逐渐兴起。此外，3D打印生产线上的工装夹具也在快速普及。

大众汽车是比较早就采用3D打印技术来制作工装夹具的车企之一。早在2014年，大众就为其葡萄牙的工厂配备了3D打印机，开始试制工装夹具。

很快，大众就尝到了甜头，不仅节省了约90%的费用，交付周期也从几周缩短到了几天。像一个用于后备箱盖徽章的工具，原来制作周期需要35天，成本高达400欧元。而用3D打印制作，只需4天就能完成，而且成本只要10欧元。

现在，该工厂通过3D打印制作工装夹具，一年可以节省32.5万欧元左右(约合人民币225万)。同时，设计师在设计时，还可以采用人体工程学，并听取同事们的意见，最终制作出来的工装夹具，让操作人员非常满意，生产效率也有所提升。

未来几年，可能会有越来越多的汽车工厂，使用3D打印来制作工装夹具。毕竟，生产线上的工装夹具种类繁多，但每个种类的需求量不多。这就导致用传统工艺制作工装夹具，不仅周期慢，成本也高。而3D打印在这方面的优势就非常明显了。